Make to order (MTO): de productiestrategie voor maakwerk

Deze ontwikkeling rondom de gewenste gepersonaliseerde ervaring heeft consequenties voor producenten. Er vindt een verschuiving plaats van make to stock naar make to order (MTO), dus van massaproductie en grote voorraden, naar maatwerkproductie op aanvraag van de klant.

Om hier flexibel mee om te kunnen gaan, moet je ook je ICT-infrastructuur hierop aanpassen. Want hoe zorg je ervoor dat de bestellingen automatisch worden verwerkt? Hoe komen de orders daarna in het productieproces en hoe houd je rekening met bijvoorbeeld je voorraad? In dit artikel leggen we uit hoe je dit proces softwarematig kunt stroomlijnen voor een optimaal resultaat, zowel voor jou als producent, als de klant.

In dit artikel:

• Wat is MTO?
• Best practices voor MTO

Wat is MTO?

Maar laten we eerst eens ingaan op wat make to order nu eigenlijk is. MTO, of made to order, is een productiestrategie waarbij klanten de mogelijkheid hebben om een product te kopen die is aangepast aan hun specificaties. Pas nadat de klant het product naar wens heeft samengesteld, wordt de order in productie genomen.

MTO is voor meerdere sectoren interessant. Denk aan de bouw, de productie van verpakkingen en white label producten, maar bijvoorbeeld ook vliegtuigen en schepen lenen zich voor maatwerk. Ook bij sterk geconfigureerde producten, zoals computerservers, auto's, fietsen en producten die erg kostbaar zijn om op voorraad te houden, is MTO geschikt.  

Op deze manier bied je de klant de kans om een product te kopen die voldoet aan alle behoeften en wensen, in vergelijking met het kopen van een kant-en-klaar product in de winkel. De nadelen voor de klant zijn langere levertijden en hogere kosten. Voor de producent is het belangrijk om aanvragen en inkoop goed te plannen. Verder nemen de voorraadkosten af, aangezien er vooral op aanvraag wordt geproduceerd, en kun je klanten dus maatwerk bieden.

Best practices voor MTO

Omdat schaalvoordelen van massaproductie wegvallen en maatwerk toch wat andere eisen stelt aan het productieproces, is het slim om de best practices van MTO aan te houden. Op die manier maximaliseer je de effectiviteit van een MTO-strategie en kun je als producent de voordelen ervan daadwerkelijk realiseren. Hieronder vind je vier best practices voor MTO:

1. Digitale orderstroom. Aangezien bij MTO het productieproces direct wordt geactiveerd en gestuurd door binnenkomende verkooporders, is een digitale orderstroom erg belangrijk. In de praktijk zien we nog vaak dat bestellingen via e-mail of per telefoon binnenkomen en nog handmatig worden verwerkt. Dit kost tijd en maakt de kans op fouten groter. Om de orderstroom en het productieproces te stroomlijnen, is digitalisering essentieel. Wanneer een order digitaal binnenkomt, wordt deze direct in het ERP-systeem en de productieplanning verwerkt. Doordat vervolgens duidelijk is wanneer de order in productie wordt genomen, kun je klanten informeren over de verwachte levertijd én kun je de voorraden van grondstoffen of materialen nauwkeuriger in de gaten houden. Dit zorgt voor een betere klantervaring, lagere kosten en een accuratere voorspelbaarheid van je productie. 
   
   
2. Actuele materiaalplanning. De meeste producenten gebruiken vaste grondstoffen en andere materialen die ze op voorraad hebben. Voor zowel de inkoop als de productie is een actueel overzicht van de hoeveelheid voorraad van belang. Zeker als je te maken hebt met lange levertijden van bijvoorbeeld grondstoffen. En hiervoor komt materiaalplanning om de hoek kijken. Een geautomatiseerde materiaalplanning is ondersteunend aan een soepel productieproces. En een goede materiaalplanning is de combinatie van voorraadbeheer en het verwachte gebruik ervan. Op basis van deze gegevens kun je dan geautomatiseerde bestellingen bij leveranciers plaatsen. Vooral bij lange levertijden is het noodzakelijk om op tijd de benodigde grondstoffen te bestellen om zo het productieproces niet in gevaar te brengen.
   
   
3. Optimale productieplanning. Een goed systeem voor de productieplanning zorgt voor een optimale planning ervan. Hiervoor zijn grofweg twee methoden te onderscheiden, namelijk voorwaarts en achterwaarts plannen: Bij een voorwaartse planning worden de orders op een bepaalde volgorde in de tijd gepland.  Bij een achterwaartse planning wordt op basis van bijvoorbeeld de leverdatum of vervaldatum gepland. Hierbij wordt uiteraard rekening gehouden met de beschikbare grondstoffen, het personeel, de productiecapaciteit en eventuele houdbaarheidsdatums. Wanneer dit allemaal digitaal plaatsvindt, kun je veel nauwkeuriger plannen. Bovendien kun je de actuele status en voortgang van de order naar de klant communiceren, die dat zal waarderen.

Alles over low-code

Met low-code bouw je razendsnel krachtige software die perfect aansluit bij je organisatie. Heb je een vraag over deze technologie? Wij zetten de belangrijkste informatie op een rij.